Wymagania dotyczące spawanych płyt podkładowych według normy
Wśród form połączeń spawanych konstrukcji stalowych częściej spotykane są formy połączeń z wykorzystaniem płyt podkładowych.Zastosowanie podkładek może rozwiązać problemy ze spawaniem w ciasnych i ograniczonych przestrzeniach oraz zmniejszyć trudność operacji spawalniczych.Konwencjonalne materiały podkładek dzielą się na dwa rodzaje: podkład stalowy i podkład ceramiczny.Oczywiście w niektórych przypadkach jako podkład stosuje się materiały takie jak topnik.W tym artykule opisano kwestie, na które należy zwrócić uwagę podczas stosowania uszczelek stalowych i ceramicznych.
Norma krajowa —– GB 50661
Punkt 7.8.1 normy GB50661 stanowi, że granica plastyczności zastosowanej płyty podkładowej nie powinna być większa niż wytrzymałość nominalna spawanej stali, a spawalność powinna być podobna.
Warto jednak zauważyć, że punkt 6.2.8 stanowi, że podkładek z różnych materiałów nie można zastępować.(Wkładki stalowe i wkładki ceramiczne nie zastępują się).
Norma europejska —–EN1090-2
Punkt 7.5.9.2 normy EN1090-2 stanowi, że w przypadku stosowania podkładu stalowego równoważnik węgla musi być mniejszy niż 0,43% lub materiał o najwyższej spawalności jako metal nieszlachetny do spawania.
Standard amerykański—-AWS D 1.1
Stal użyta na płytę nośną musi być dowolną stalą z tabeli 3.1 lub 4.9, jeśli nie znajduje się na liście, z wyjątkiem stali o minimalnej granicy plastyczności 690 MPa, która jest używana jako płyta nośna, która może być używana wyłącznie do spawania stali o minimalnej granicy plastyczności 690 MPa, musi to być stal, która została oceniona.Inżynierowie powinni pamiętać, że ogólna płyta tylna zakupiona w Chinach to Q235B.Jeśli materiałem bazowym w czasie oceny jest Q345B, a podkładka jest generalnie zastępowana przez czysty korzeń, materiałem podkładu jest Q235B podczas przygotowywania instrukcji WPS.W tym przypadku Q235B nie został oceniony, więc ten WPS nie jest zgodny z przepisami.
Interpretacja zakresu egzaminu na spawacza zgodnego z normą EN
W ostatnich latach rośnie liczba projektów konstrukcji stalowych produkowanych i spawanych zgodnie z normą EN, przez co rośnie zapotrzebowanie na spawaczy normy EN.Jednak wielu producentów konstrukcji stalowych nie ma jasności co do zakresu egzaminu spawacza EN, co skutkuje większą liczbą testów.Jest dużo opuszczonych egzaminów.Wpłyną one na postęp projektu, a gdy spoina ma być spawana, okazuje się, że spawacz nie ma uprawnień do spawania.
Ten artykuł pokrótce przedstawia zakres egzaminu na spawacza, mając nadzieję, że pomoże każdemu w pracy.
1. Standardy przeprowadzania egzaminu na spawacza
a) Spawanie ręczne i półautomatyczne: EN 9606-1 (konstrukcje stalowe)
Dla serii EN9606 jest podzielony na 5 części.1 — stal 2 — aluminium 3 — miedź 4 — nikiel 5 — cyrkon
b) Spawanie maszynowe: EN 14732
Podział rodzajów spawania odnosi się do normy ISO 857-1
2. Pokrycie materiałowe
Norma nie zawiera jasnych przepisów dotyczących pokrycia metalu nieszlachetnego, ale istnieją przepisy dotyczące pokrycia materiałów spawalniczych.
Dzięki powyższym dwóm tabelom grupowanie materiałów spawalniczych i zakres między poszczególnymi grupami mogą być jasne.
Spawanie elektrodą (111) Pokrycie
Pokrycie dla różnych typów przewodów
3. Pokrycie grubości metalu nieszlachetnego i średnicy rury
Dokowanie Pokrycia próbki
Pokrycie spoiny pachwinowej
Pokrycie średnicy rury stalowej
4. Pokrycie stanowiska spawalniczego
Dokowanie Pokrycia próbki
Pokrycie spoiny pachwinowej
5. Pokrycie formularza węzła
Spawana płyta oporowa i spoina oczyszczająca grań mogą się pokrywać, więc w celu zmniejszenia trudności testu zazwyczaj wybiera się złącze testowe spawane przez płytkę oporową.
6. Pokrycie warstwy spoiny
Spoiny wielowarstwowe mogą zastąpić spoiny jednowarstwowe, ale nie odwrotnie.
7. Inne uwagi
a) Spoiny czołowe i pachwinowe nie są wymienne.
b) Połączenie doczołowe może obejmować spoiny rur odgałęzionych o kącie rozwarcia większym lub równym 60°, przy czym pokrycie jest ograniczone do rury odgałęzionej
Przeważa średnica zewnętrzna, ale grubość ścianki należy określić zgodnie z zakresem grubości ścianki.
c) Rury stalowe o średnicy zewnętrznej większej niż 25 mm mogą być pokryte blachą stalową.
d) Płytami można przykrywać rury stalowe o średnicy większej niż 500 mm.
e) Płyta może być pokryta rurami stalowymi o średnicy większej niż 75 mm w stanie obrotowym, ale pozycja spawania
W lokalizacji PA, PB, PC, PD.
8. Inspekcja
Pod kątem wyglądu i kontroli makro jest testowany zgodnie z poziomem EN5817 B, ale kod to 501, 502, 503, 504, 5214, zgodnie z poziomem C.
zdjęcie
EN Standardowe wymagania dotyczące spawania linii przecinających się
W projektach z wieloma rodzajami rur stalowych lub stali o przekroju kwadratowym wymagania dotyczące spawania przecinających się linii są stosunkowo wysokie.Ponieważ jeśli projekt wymaga pełnej penetracji, nie jest łatwo dodać blachę prowadzącą wewnątrz prostej rury, a ze względu na różnicę w okrągłości rury stalowej, przecięta linia przecięcia nie może być całkowicie zakwalifikowana, co skutkuje ręczną naprawą w podejmować właściwe kroki.Ponadto kąt między rurą główną a rurą odgałęzioną jest zbyt mały, a obszar korzenia nie może zostać spenetrowany.
W powyższych trzech sytuacjach zalecane są następujące rozwiązania:
1) Brak podkładki dla spoiny przecinającej linię, co jest równoznaczne z pełnym przetopem spoiny z jednej strony.Zaleca się spawanie w pozycji na godzinie 1 i stosowanie metody spawania w osłonie gazów stałych.Szczelina spawalnicza wynosi 2-4 mm, co może nie tylko zapewnić penetrację, ale także zapobiegać spawaniu.
2) Przecinająca się linia po cięciu jest nieokreślona.Ten problem można rozwiązać tylko ręcznie po cięciu maszynowym.W razie potrzeby można użyć papieru wzorcowego do pomalowania linii cięcia przecinającej się linii na zewnątrz rury odgałęzionej, a następnie bezpośrednio wyciąć ręcznie.
3) Problem polegający na tym, że kąt między rurą główną a rurą odgałęźną jest zbyt mały, aby można go było spawać, wyjaśniono w dodatku E do normy EN1090-2.W przypadku przecinających się spoin liniowych jest on podzielony na 3 części: palec u nogi, strefa przejściowa, grań.Palec i strefa przejściowa są zanieczyszczone w przypadku złego spawania, tylko korzeń ma ten stan.Gdy odległość między rurą główną a rurą odgałęźną jest mniejsza niż 60°, spoina graniowa może być spoiną pachwinową.
Jednak podział powierzchni A, B, C i D na rysunku nie jest wyraźnie wskazany w normie.Zaleca się objaśnienie tego zgodnie z poniższym rysunkiem:
Typowe metody cięcia i porównanie procesów
Typowe metody cięcia obejmują głównie cięcie płomieniowe, cięcie plazmowe, cięcie laserowe i cięcie wodą pod wysokim ciśnieniem itp. Każda metoda procesu ma swoje zalety i wady.Podczas przetwarzania produktów należy wybrać odpowiednią metodę procesu cięcia w zależności od konkretnej sytuacji.
1. Cięcie płomieniowe: Po wstępnym podgrzaniu części tnącej przedmiotu obrabianego do temperatury spalania za pomocą energii cieplnej płomienia gazowego, rozpylany jest szybki strumień tlenu tnącego, aby go spalić i uwolnić ciepło do cięcia.
a) Zalety: Grubość cięcia jest duża, koszt jest niski, a wydajność ma oczywiste zalety po przekroczeniu grubości 50 mm.Nachylenie odcinka jest niewielkie (< 1°), a koszty utrzymania niskie.
b) Wady: niska wydajność (prędkość 80 ~ 1000 mm/min w obrębie 100 mm grubości), używana tylko do cięcia stali niskowęglowej, nie może ciąć stali wysokowęglowej, stali nierdzewnej, żeliwa itp., duża strefa wpływu ciepła, poważne odkształcenie grubych talerze, trudna operacja duża.
2. Cięcie plazmowe: metoda cięcia wykorzystująca wyładowania gazowe do wytworzenia energii cieplnej łuku plazmowego.Gdy łuk i materiał palą się, wytwarzane jest ciepło, dzięki czemu materiał może być stale spalany przez tlen tnący i rozładowywany przez tlen tnący w celu utworzenia cięcia.
a) Zalety: Wydajność cięcia w zakresie 6 ~ 20 mm jest najwyższa (prędkość wynosi 1400 ~ 4000 mm / min) i może ciąć stal węglową, stal nierdzewną, aluminium itp.
b) Wady: nacięcie jest szerokie, strefa wpływu ciepła jest duża (około 0,25 mm), deformacja przedmiotu obrabianego jest oczywista, cięcie wykazuje poważne skręty, a zanieczyszczenie jest duże.
3. Cięcie laserowe: metoda procesowa, w której wiązka laserowa o dużej gęstości mocy jest wykorzystywana do lokalnego ogrzewania w celu odparowania ogrzanej części materiału w celu uzyskania cięcia.
a) Zalety: wąska szerokość cięcia, wysoka precyzja (do 0,01 mm), dobra chropowatość powierzchni cięcia, duża prędkość cięcia (odpowiednia do cięcia cienkich blach), mała strefa wpływu ciepła.
b) Wady: wysoki koszt sprzętu, odpowiedni do cięcia cienkich blach, ale wydajność cięcia grubych blach jest oczywiście zmniejszona.
4. Cięcie wodą pod wysokim ciśnieniem: metoda procesowa wykorzystująca prędkość wody pod wysokim ciśnieniem do cięcia.
a) Zalety: wysoka precyzja, możliwość cięcia dowolnego materiału, brak strefy wpływu ciepła, brak dymu.
b) Wady: wysoki koszt, niska wydajność (prędkość 150 ~ 300 mm / min przy grubości 100 mm), nadaje się tylko do cięcia płaskiego, nie nadaje się do cięcia trójwymiarowego.
Jaka jest optymalna średnica otworu na śrubę macierzystą i jaka jest optymalna grubość i wymagany rozmiar uszczelki?
Tabela 14-2 w 13. wydaniu AISC Steel Building Handbook omawia maksymalny rozmiar każdego otworu na śrubę w materiale macierzystym.Należy zauważyć, że rozmiary otworów podane w Tabeli 14-2 dopuszczają pewne odchylenia śrub podczas procesu instalacji, a regulacja metalu podstawowego musi być bardziej precyzyjna lub kolumna musi być zainstalowana dokładnie na linii środkowej.Należy zauważyć, że do obsługi tych rozmiarów otworów zwykle wymagane jest cięcie płomieniem.Do każdej śruby wymagana jest kwalifikowana podkładka.Ponieważ te rozmiary otworów są określone jako maksymalna wartość ich odpowiednich rozmiarów, często można zastosować mniejsze rozmiary otworów do dokładnej klasyfikacji śrub.
Przewodnik projektowy AISC 10, sekcja Instalacja słupa nośnego stalowej ramy o niskim wzroście, oparta na dotychczasowych doświadczeniach, określa następujące wartości odniesienia dla grubości i rozmiaru uszczelki: minimalna grubość uszczelki powinna wynosić 1/3 średnicy śruby, a minimalna średnica uszczelki (lub długość i szerokość podkładki innej niż okrągła) powinna być o 25,4 mm (1 cal) większa niż średnica otworu.Gdy śruba przenosi naprężenie, rozmiar podkładki powinien być wystarczająco duży, aby przenieść naprężenie na metal nieszlachetny.Ogólnie rzecz biorąc, odpowiedni rozmiar uszczelki można określić zgodnie z rozmiarem stalowej płyty.
Czy śrubę można przyspawać bezpośrednio do metalu podstawowego?
Jeśli materiał śruby jest spawalny, można go przyspawać do metalu nieszlachetnego.Głównym celem zastosowania kotwy jest zapewnienie stabilnego punktu dla słupa, aby zapewnić jego stabilność podczas montażu.Ponadto śruby są używane do łączenia konstrukcji obciążonych statycznie, aby przeciwdziałać siłom podporowym.Spawanie śruby z metalem podstawowym nie spełnia żadnego z powyższych celów, ale pomaga zapewnić odporność na wyrywanie.
Ponieważ rozmiar otworu w metalu nieszlachetnym jest zbyt duży, pręt kotwiący rzadko jest osadzony w środku otworu w metalu nieszlachetnym.W takim przypadku wymagana jest gruba uszczelka płytowa (jak pokazano na rysunku).Spawanie śruby z uszczelką wiąże się z pojawieniem się spoiny pachwinowej, takiej jak długość spoiny równa obwodowi śruby [π(3,14) razy średnica śruby], w którym to przypadku powstaje stosunkowo niewielka intensywność.Ale dozwolone jest spawanie gwintowanej części śruby.Jeśli pojawi się więcej podpór, szczegóły podstawy słupa można zmienić, biorąc pod uwagę „płytę spawaną” pokazaną na poniższym obrazku.
Jaka jest optymalna średnica otworu na śrubę macierzystą i jaka jest optymalna grubość i wymagany rozmiar uszczelki?
Znaczenie jakości spawania sczepnego
W produkcji konstrukcji stalowych dużą uwagę poświęcono procesowi spawania, jako ważnemu elementowi zapewnienia jakości całego projektu.Jednak sczepianie, jako pierwsze ogniwo procesu spawania, jest często ignorowane przez wiele firm.Główne powody to:
1) Spawanie pozycjonujące jest wykonywane głównie przez monterów.Ze względu na szkolenie umiejętności i przydział procesów wiele osób myśli, że to nie jest proces spawania.
2) Spoina sczepna jest ukryta pod spoiną końcową, a wiele wad jest zakrytych, których nie można wykryć podczas końcowej kontroli spoiny, co nie ma wpływu na końcowy wynik kontroli.
▲ za blisko końca (błąd)
Czy spoiny sczepne są ważne?Jak bardzo wpływa to na formalną spoinę?W produkcji należy przede wszystkim wyjaśnić rolę pozycjonowania spawów: 1) Mocowanie między płytami części 2) Może utrzymać ciężar swoich elementów podczas transportu.
Różne standardy wymagają sczepiania:
Łącząc wymagania każdej normy dotyczące sczepiania, widzimy, że materiały spawalnicze i spawacze do sczepiania są tacy sami jak w spoinie formalnej, co wystarczy, aby dostrzec znaczenie.
▲Co najmniej 20 mm od końca (poprawnie)
Długość i rozmiar sczepiania można określić na podstawie grubości części i kształtu elementów, chyba że w normie istnieją ścisłe ograniczenia, ale długość i grubość sczepiania powinny być umiarkowane.Jeśli jest zbyt duży, zwiększy trudność spawacza i utrudni zapewnienie jakości.W przypadku spoin pachwinowych zbyt duży rozmiar spoiny sczepnej będzie miał bezpośredni wpływ na wygląd końcowej spoiny i łatwo będzie wyglądać na pofalowaną.Jeśli jest zbyt mały, łatwo spowodować pęknięcie spoiny sczepnej podczas procesu przenoszenia lub podczas spawania odwrotnej strony spoiny sczepnej.W takim przypadku spoina sczepna musi zostać całkowicie usunięta.
▲ Pęknięcie spoiny sczepnej (błąd)
W przypadku spoin końcowych, które wymagają UT lub RT, można wykryć wady sczepiania, ale w przypadku spoin pachwinowych lub spoin z częściowym przetopem, spoin, które nie wymagają kontroli pod kątem wad wewnętrznych, wady sczepiania są „bombą czasową” ”, który w każdej chwili może eksplodować, powodując problemy, takie jak pękanie spawów.
Jaki jest cel obróbki cieplnej po spawaniu?
Istnieją trzy cele obróbki cieplnej po spawaniu: wyeliminowanie wodoru, wyeliminowanie naprężeń spawalniczych, poprawa struktury spoiny i ogólnej wydajności.Obróbka odwodorniająca po spawaniu odnosi się do niskotemperaturowej obróbki cieplnej przeprowadzanej po zakończeniu spawania, gdy spoina nie została schłodzona do temperatury poniżej 100 °C.Ogólna specyfikacja to podgrzanie do 200 ~ 350 ℃ i utrzymywanie go przez 2-6 godzin.Główną funkcją pospawalnej obróbki wodorowej jest przyspieszenie ucieczki wodoru w spoinie i strefie wpływu ciepła, co jest niezwykle skuteczne w zapobieganiu pęknięciom spawalniczym podczas spawania stali niskostopowych.
Podczas procesu spawania, z powodu nierównomiernego nagrzewania i chłodzenia oraz utwierdzenia lub utwierdzenia zewnętrznego samego elementu, naprężenia spawalnicze będą zawsze generowane w elemencie po zakończeniu prac spawalniczych.Występowanie naprężeń spawalniczych w elemencie zmniejsza rzeczywistą nośność spawanego obszaru złącza, powoduje odkształcenie plastyczne, a nawet prowadzi do uszkodzenia elementu w ciężkich przypadkach.
Obróbka cieplna odprężająca ma na celu zmniejszenie granicy plastyczności spawanego przedmiotu w wysokiej temperaturze, aby osiągnąć cel złagodzenia naprężeń spawalniczych.Istnieją dwie powszechnie stosowane metody: jedna to ogólne odpuszczanie w wysokiej temperaturze, to znaczy cała konstrukcja spawana jest wkładana do pieca grzewczego, powoli podgrzewana do określonej temperatury, następnie utrzymywana przez pewien czas, a na koniec schładzana w powietrzu lub w piecu.W ten sposób można wyeliminować 80%-90% naprężeń spawalniczych.Inną metodą jest miejscowe odpuszczanie wysokotemperaturowe, to znaczy tylko podgrzanie spoiny i jej otoczenia, a następnie powolne schładzanie, zmniejszające wartość szczytową naprężenia spawalniczego, względnie płaskie rozłożenie naprężeń i częściowo eliminujące naprężenia spawalnicze.
Po spawaniu niektórych materiałów ze stali stopowych ich złącza spawane będą miały utwardzoną strukturę, co pogorszy właściwości mechaniczne materiału.Ponadto ta utwardzona struktura może prowadzić do zniszczenia złącza pod działaniem naprężeń spawalniczych i wodoru.Po obróbce cieplnej poprawia się struktura metalograficzna złącza, poprawia się plastyczność i wytrzymałość złącza spawanego oraz poprawia się kompleksowe właściwości mechaniczne złącza spawanego.
Czy należy usuwać uszkodzenia łukowe i spoiny tymczasowe wtopione w spoiny trwałe?
W konstrukcjach obciążonych statycznie uszkodzenia spowodowane łukiem elektrycznym nie muszą być usuwane, chyba że dokumentacja kontraktowa wyraźnie wymaga ich usunięcia.Jednak w konstrukcjach dynamicznych wyładowanie łukowe może powodować nadmierną koncentrację naprężeń, co zniszczy trwałość konstrukcji dynamicznej, dlatego powierzchnię konstrukcji należy wyszlifować na płasko, a pęknięcia na powierzchni konstrukcji należy obejrzeć wizualnie.Więcej informacji na temat tej dyskusji można znaleźć w sekcji 5.29 AWS D1.1:2015.
W większości przypadków tymczasowe połączenia spoin sczepnych można włączyć do spoin trwałych.Ogólnie rzecz biorąc, w konstrukcjach obciążonych statycznie dopuszczalne jest zachowanie spoin sczepnych, których nie można wykonać, chyba że dokumentacja kontraktowa wyraźnie wymaga ich usunięcia.W konstrukcjach obciążonych dynamicznie należy usunąć tymczasowe spoiny sczepne.Więcej informacji na temat tej dyskusji można znaleźć w sekcji 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Konstrukcje obciążone statycznie charakteryzują się bardzo powolnym działaniem i ruchem, co jest powszechne w budynkach
[2] Konstrukcja obciążona dynamicznie odnosi się do procesu przykładania i/lub przemieszczania się z określoną prędkością, której nie można uznać za statyczną i wymaga uwzględnienia zmęczenia metalu, które jest powszechne w konstrukcjach mostowych i szynach podsuwnicowych.
Środki ostrożności podczas zimowego podgrzewania spawania
Nadeszła mroźna zima, która stawia również wyższe wymagania w zakresie podgrzewania wstępnego spawania.Temperatura podgrzewania jest zwykle mierzona przed lutowaniem, a utrzymanie tej minimalnej temperatury podczas lutowania jest często pomijane.Zimą prędkość chłodzenia złącza spawanego jest duża.Ignorowanie kontroli minimalnej temperatury w procesie spawania spowoduje poważne ukryte zagrożenia dla jakości spawania.
Pęknięcia zimne są najgroźniejszymi i najbardziej niebezpiecznymi wadami spawalniczymi występującymi zimą.Trzy główne czynniki powstawania pęknięć na zimno to: utwardzony materiał (metal nieszlachetny), wodór i stopień utwierdzenia.W przypadku konwencjonalnej stali konstrukcyjnej przyczyną twardnienia materiału jest zbyt duża szybkość chłodzenia, więc zwiększenie temperatury podgrzewania i utrzymanie tej temperatury może dobrze rozwiązać ten problem.
W ogólnej konstrukcji zimowej temperatura podgrzewania jest o 20 ℃ -50 ℃ wyższa niż temperatura konwencjonalna.Szczególną uwagę należy zwrócić na to, aby podgrzewanie wstępne spawania pozycjonującego grubej blachy było nieco wyższe niż w przypadku spoiny formalnej.Do spawania elektrożużlowego, spawania łukiem krytym i innych wprowadzanych ciepła. Wyższe metody lutowania mogą być takie same jak konwencjonalne temperatury wstępnego podgrzewania.W przypadku długich elementów (na ogół większych niż 10 m) nie zaleca się opróżniania sprzętu grzewczego (rura grzejna lub elektryczna blacha grzejna) podczas procesu spawania, aby zapobiec sytuacji „jeden koniec jest gorący, a drugi zimny”.W przypadku prac na wolnym powietrzu, po zakończeniu spawania, należy zastosować środki ochrony cieplnej i powolnego chłodzenia obszaru spawania.
Spawanie rur podgrzewających (dla długich elementów)
Zimą zaleca się stosowanie materiałów spawalniczych o niskiej zawartości wodoru.Zgodnie z normami AWS, EN i innymi normami temperatura podgrzewania materiałów spawalniczych o niskiej zawartości wodoru może być niższa niż w przypadku ogólnych materiałów spawalniczych.Zwróć uwagę na sformułowanie sekwencji spawania.Rozsądna kolejność spawania może znacznie zmniejszyć ograniczenie spawania.Jednocześnie, jako inżynier spawalnik, jest to również odpowiedzialność i obowiązek przeglądu połączeń spawanych na rysunkach, które mogą powodować duże ograniczenia, oraz uzgodnienia z projektantem zmiany kształtu złącza.
Kiedy po lutowaniu należy usunąć pola lutownicze i płytki pinout?
Aby zapewnić integralność geometryczną złącza spawanego, po zakończeniu spawania może być konieczne odcięcie płytki prowadzącej na krawędzi elementu.Funkcją płyty wyprowadzającej jest zapewnienie normalnego rozmiaru spoiny od początku do końca procesu spawania;ale powyższy proces musi być przestrzegany.Jak określono w punktach 5.10 i 5.30 AWS D1.1 2015. W przypadku konieczności usunięcia pomocniczych narzędzi spawalniczych, takich jak podkładki spawalnicze lub płyty prowadzące, należy przeprowadzić obróbkę powierzchni spawanej zgodnie z odpowiednimi wymaganiami przygotowanie przed spawaniem.
Trzęsienie ziemi w North Ridge w 1994 r. spowodowało zniszczenie konstrukcji połączenia spawanego typu „belka-słup-słup”, przyciągając uwagę i dyskusję na temat spawania i szczegółów sejsmicznych, na podstawie których ustalono nowe standardowe warunki.Przepisy dotyczące trzęsień ziemi w wydaniu normy AISC z 2010 r. oraz w odpowiednim suplemencie nr 1 zawierają jasne wymagania w tym zakresie, to znaczy, że w przypadku projektów inżynierii sejsmicznej należy usunąć podkładki spawalnicze i płyty prowadzące po spawaniu .Istnieje jednak wyjątek, gdy wydajność zachowana przez testowany komponent jest nadal akceptowalna przy obsłudze innej niż opisana powyżej.
Poprawa jakości cięcia — zagadnienia dotyczące programowania i sterowania procesem
Przy szybkim rozwoju branży szczególnie ważna jest poprawa jakości cięcia detali.Na cięcie ma wpływ wiele czynników, m.in. parametry cięcia, rodzaj i jakość używanego gazu, umiejętności techniczne operatora warsztatu oraz zrozumienie wyposażenia maszyny tnącej.
(1) Prawidłowe użycie programu AutoCAD do rysowania grafiki części jest ważnym warunkiem jakości wycinanych części;personel zajmujący się składem zagnieżdżającym opracowuje programy części do cięcia CNC w ścisłej zgodności z wymaganiami rysunków części, a podczas programowania niektórych połączeń kołnierzowych i smukłych części należy podjąć rozsądne środki: kompensacja miękka, specjalny proces (współkrawędź, cięcie ciągłe) itp., aby upewnić się, że rozmiar części po cięciu przejdzie kontrolę.
(2) Przy cięciu dużych części, ponieważ centralna kolumna (stożkowa, cylindryczna, środnik, okładka) w okrągłym stosie jest stosunkowo duża, zaleca się, aby programiści wykonywali specjalne przetwarzanie podczas programowania, mikropołączenie (zwiększenie punktów przerwania), czyli , ustaw odpowiedni tymczasowy punkt braku cięcia (5 mm) po tej samej stronie części, która ma być cięta.Punkty te są połączone z blachą stalową podczas procesu cięcia, a części są utrzymywane, aby zapobiec przemieszczeniu i odkształceniu skurczowemu.Po wycięciu innych części punkty te są cięte, aby zapewnić, że rozmiar ciętych części nie ulegnie łatwej deformacji.
Wzmocnienie kontroli procesu części tnących jest kluczem do poprawy jakości części tnących.Po dużej ilości analiz danych czynnikami wpływającymi na jakość cięcia są: operator, dobór dysz tnących, regulacja odległości dysz tnących od detali oraz regulacja prędkości cięcia, a także prostopadłość pomiędzy powierzchnią stalową płytkę i dyszę tnącą.
(1) Podczas obsługi maszyny do cięcia CNC do cięcia części, operator musi ciąć części zgodnie z procesem wykrawania, a operator musi mieć świadomość samokontroli i być w stanie rozróżnić kwalifikowane i niekwalifikowane części dla pierwszego część wycięta samodzielnie, jeśli nie ma kwalifikacji Poprawić i naprawić na czas;następnie poddać go kontroli jakości i podpisać pierwszy kwalifikowany bilet po przejściu kontroli;tylko wtedy możliwa jest masowa produkcja części tnących.
(2) Model dyszy tnącej i odległość między dyszą tnącą a obrabianym przedmiotem są odpowiednio dobrane w zależności od grubości części tnących.Im większy model dyszy tnącej, tym grubsza jest normalnie cięta blacha stalowa;a odległość między dyszą tnącą a stalową płytą będzie miała wpływ, jeśli będzie zbyt daleko lub zbyt blisko: zbyt daleko spowoduje, że obszar ogrzewania będzie zbyt duży, a także zwiększy odkształcenie termiczne części;Jeśli jest za mała, dysza tnąca zostanie zablokowana, co spowoduje marnowanie zużywających się części;a prędkość cięcia również zostanie zmniejszona, a wydajność produkcji również zostanie zmniejszona.
(3) Regulacja prędkości cięcia jest związana z grubością przedmiotu obrabianego i wybraną dyszą tnącą.Na ogół spowalnia wraz ze wzrostem grubości.Jeśli prędkość cięcia jest zbyt duża lub zbyt mała, wpłynie to na jakość otworu tnącego części;rozsądna prędkość cięcia będzie generować regularne trzaski, gdy żużel przepływa, a wylot żużla i dysza tnąca są zasadniczo w jednej linii;rozsądna prędkość cięcia Poprawi to również wydajność cięcia produkcji, jak pokazano w tabeli 1.
(4) Prostopadłość między dyszą tnącą a powierzchnią stalowej płyty platformy tnącej, jeśli dysza tnąca i powierzchnia stalowej płyty nie są prostopadłe, spowoduje nachylenie sekcji części, co wpłynie na nierówność rozmiar górnej i dolnej części części, a dokładność nie może być zagwarantowana.Wypadki;operator powinien sprawdzić przepuszczalność dyszy tnącej na czas przed cięciem.Jeśli jest zablokowany, przepływ powietrza będzie pochylony, co spowoduje, że dysza tnąca i powierzchnia stalowej płyty tnącej nie będą prostopadłe, a rozmiar części tnących będzie nieprawidłowy.Jako operator palnik tnący i dysza tnąca powinny być wyregulowane i skalibrowane przed cięciem, aby upewnić się, że palnik tnący i dysza tnąca są ustawione prostopadle do powierzchni stalowej płyty platformy tnącej.
Maszyna do cięcia CNC to program cyfrowy, który steruje ruchem obrabiarki.Kiedy obrabiarka porusza się, losowo wyposażone narzędzie tnące tnie części;dlatego metoda programowania części na płycie stalowej ma decydujący wpływ na jakość obróbki ciętych części.
(1) Optymalizacja procesu cięcia zagnieżdżonego opiera się na zoptymalizowanym diagramie zagnieżdżenia, który jest konwertowany ze stanu zagnieżdżenia na stan cięcia.Poprzez ustawienie parametrów procesu ustawiany jest kierunek konturu, punkt początkowy konturu wewnętrznego i zewnętrznego oraz linie wejścia i wyjścia.Aby uzyskać najkrótszą ścieżkę biegu jałowego, zmniejsz deformację termiczną podczas cięcia i popraw jakość cięcia.
(2) Specjalny proces optymalizacji zagnieżdżania opiera się na zarysie części na rysunku układu i zaprojektowaniu trajektorii cięcia w celu zaspokojenia rzeczywistych potrzeb poprzez operację „opisową”, taką jak cięcie mikropołączeń zapobiegające deformacji, -częściowe cięcie ciągłe, cięcie mostkowe itp. Poprzez optymalizację można lepiej poprawić wydajność i jakość cięcia.
(3) Bardzo ważny jest również rozsądny dobór parametrów procesu.Wybierz różne parametry cięcia dla różnych grubości blach: takie jak wybór linii wprowadzających, wybór linii prowadzących, odległość między częściami, odległość między krawędziami blachy i rozmiar zarezerwowanego otworu.Tabela 2 zawiera parametry cięcia dla każdej grubości blachy.
Ważna rola spawania gazem osłonowym
Z technicznego punktu widzenia, poprzez samą zmianę składu gazu osłonowego, można wywrzeć 5 następujących ważnych wpływów na proces spawania:
(1) Popraw szybkość osadzania drutu spawalniczego
Wzbogacone argonem mieszaniny gazów na ogół zapewniają wyższą wydajność produkcji niż konwencjonalny czysty dwutlenek węgla.Zawartość argonu powinna przekraczać 85%, aby uzyskać przejście strumieniowe.Oczywiście zwiększenie szybkości stapiania drutu spawalniczego wymaga doboru odpowiednich parametrów spawania.Efekt spawania jest zwykle wynikiem interakcji wielu parametrów.Niewłaściwy dobór parametrów spawania powoduje zwykle obniżenie wydajności spawania i zwiększenie pracochłonności usuwania żużla po spawaniu.
(2) Kontroluj rozpryski i ograniczaj czyszczenie żużla po spawaniu
Niski potencjał jonizacji argonu zwiększa stabilność łuku z odpowiednią redukcją rozprysków.Najnowsza technologia w spawalniczych źródłach prądu pozwoliła kontrolować rozpryski podczas spawania CO2, aw tych samych warunkach, jeśli używana jest mieszanka gazowa, rozpryski można jeszcze bardziej zredukować, a okno parametrów spawania rozszerzyć.
(3) Kontroluj powstawanie spoin i ograniczaj nadmierne spawanie
Spoiny CO2 mają tendencję do wystawania na zewnątrz, co powoduje przespawanie i zwiększenie kosztów spawania.Mieszanka gazowa argonu pozwala łatwo kontrolować formowanie spoiny i pozwala uniknąć marnowania drutu spawalniczego.
(4) Zwiększ prędkość spawania
Dzięki zastosowaniu mieszanki gazów bogatej w argon, rozpryski pozostają bardzo dobrze kontrolowane nawet przy zwiększonym natężeniu prądu spawania.Zaletą tego jest zwiększenie prędkości spawania, zwłaszcza w przypadku spawania automatycznego, co znacznie poprawia wydajność produkcji.
(5) Kontroluj opary spawalnicze
Przy tych samych parametrach roboczych spawania, bogata w argon mieszanka znacznie redukuje dymy spawalnicze w porównaniu z dwutlenkiem węgla.W porównaniu z inwestowaniem w sprzęt poprawiający środowisko pracy spawania, zastosowanie mieszanki gazów bogatej w argon jest dodatkową zaletą w zakresie zmniejszenia zanieczyszczenia u źródła.
Obecnie w wielu branżach szeroko stosowana jest mieszanina gazów argonowych, ale ze względów stadnych większość krajowych przedsiębiorstw stosuje 80% Ar + 20% CO2.W wielu zastosowaniach ten gaz osłonowy nie działa optymalnie.Dlatego wybór najlepszego gazu jest w rzeczywistości najłatwiejszym sposobem na poprawę poziomu zarządzania produktem w przedsiębiorstwie spawalniczym na drodze do przodu.Najważniejszym kryterium wyboru najlepszego gazu osłonowego jest jak najpełniejsze zaspokojenie rzeczywistych potrzeb spawalniczych.Dodatkowo prawidłowy przepływ gazu jest warunkiem zapewnienia jakości spawania, zbyt duży lub zbyt mały przepływ nie sprzyja spawaniu
Czas postu: 07-06-2022